Я всегда предполагал, что наименьший диаметр, который вы можете выдавливать, равен диаметру самого наконечника экструдера. Недавно я слышал, что вы можете выдавливать линию, которая составляет всего половину ширины отверстия сопла.
Это правда в теории? На практике?
Сопло моего принтера 0,3 мм недавно сломалось, и единственной заменой под рукой была насадка 1,2 мм. Отпечатки были быстрыми, но очень грубыми и неточными. Я набрал диаметр экструзии примерно с 2 мм до 1,2 мм для некоторых более мелких и сложных деталей, и он работал нормально. Могу ли я уменьшить диаметр экструзии до 0,9 мм или 0,6 мм, чтобы это не испортило мои отпечатки?
Если я не могу этого сделать, что это произойдет , если я пытаюсь напечатать 0.6mm из 1.2mm экструдера сопла?
Для этого вопроса давайте предположим, что принтер FDM использует нить PLA и / или ABS.
источник
Ответы:
Основная проблема с очень узкой шириной экструзии (меньше, чем размер сопла) заключается в том, что вы получаете очень плохой «форсунка для насадки». Пластик не сильно прижимается, так как он выдавливается. Это вызывает плохое склеивание слоев и более слабые отпечатки.
Поток расплавленного пластика, выходящий из сопла, должен быть растянут натяжением, чтобы в итоге он оказался меньше отверстия сопла, и этот эффект вытягивания затрудняет хороший контакт с предыдущим слоем. Таким образом, вы получите структуру «стек журналов», например, такую:
Вместо этого вы хотите получить что-то очень "слитное" и сильное:
То, насколько точно нить может вытягиваться - в отличие от размазывания или разрыва на капли - будет сильно зависеть от типа нити и условий печати. Например, нейлон очень хорошо стягивается, потому что он испытывает большую степень кристаллизации деформации, и на самом деле становится сильнее и жестче при растяжении. PLA имеет тенденцию становиться более хрупким, когда напрягается, и может разбиться в сгустки. ABS не сильно меняется, потому что он очень аморфный. Тип полимера, смешивающие агенты, скорость печати, температура печати и охлаждение будут регулировать поведение волокна при вытягивании.
Другой фактор, который следует учитывать, - это расстояние между нитями в отпечатке. Если вы установите ширину выдавливания, равную половине ширины сопла, в зависимости от слайсера, соседние пряди могут быть размещены с шагом, равным или немного меньшим половины ширины сопла. Таким образом , после первой нити печатается (скажем , незначительный внутренний периметр) следующая цепь будет распечатана с форсункой частично перекрывает предыдущую нить.Это эффективно создает сжатие, чтобы вытолкнуть пластик из меньшего отверстия в одну сторону сопла, что не слишком отличается от печати с меньшим соплом. Последующие нити по периметру могут затем «зажить», даже если первая имеет низкое качество. Этот эффект не решает проблему полностью, но помогает объяснить, почему пряди с малой шириной работают лучше, чем должны.
Конечно, даже если с нитями все в порядке, можно поспорить, есть ли какая-то польза. Если целью меньшей ширины экструзии является более высокая точность и более острые углы, вы можете не достичь этой цели. Когда нить вытягивается из-за растяжения в охлаждающем полимере, она может иметь тенденцию «срезать углы» и вытягиваться в закругленную дугу, когда сопло меняет направление. Это может победить с точки зрения использования более тонкой ширины экструзии в первую очередь. Обычно я рекомендую использовать пряди с малой шириной для захвата тонкостенных деталей, которые слишком тонки для сопла, а не для улучшения общего качества печати.
Для сравнения, ширина экструзии, равная или более широкая, чем у сопла, обеспечивает плотное сжатие пластика вниз в тесном контакте с нижним слоем. Вы можете немного обдумать это и получить приличные результаты, но обычно лучше поддерживать ширину экструзии равной или большей, чем размер сопла. Там нет жесткого отсечения, где он будет / не будет работать.
источник