Я уже пару раз заказывал изготовление и сборку небольших партий печатных плат (~ 100). Каждый раз сборочный завод спрашивал меня, не хочу ли я провести тестирование на платах. Поскольку я не профессионал, я не знал, что с этим делать, поэтому я сам протестировал платы, когда получил их обратно ... обнаружив недопустимый процент (> 10 ~ 20%) проблем с пайкой. Хотя мои платы были очень сложными (+100 компонентов), я не разработал для них никаких процедур тестирования и даже не знал, как это сделать. Поэтому мне интересно, каковы обычные возможности испытаний для такого небольшого объема производства и какие виды испытаний можно заказать на заводе, не выходя за борт? Это обычно дорого? Я говорю о тестировании собранной платы, а не голой платы. Заранее спасибо.
источник
Ответы:
Я работаю в такой компании, но в основном нахожусь в разработке, поэтому у меня есть некоторое понимание, но, вероятно, есть люди, которые знают гораздо больше:
Когда дело доходит до тестирования, мы придерживаемся разных подходов. По сути, мы начинаем с AOI (Automated Optical Inspection). Это довольно дешево и выявляет много ошибок, прежде чем будут предприняты дальнейшие шаги, которые требуют питания платы.
Следующим шагом является проверка электрических соединений. Мы делаем это несколькими различными способами, обычно это зависит от количества доступных контрольных точек и от того, была ли доска предназначена для тестирования (да, обычно никто не заботится об этом заранее). Методы, которые мы используем чаще всего:
Я уверен, что есть еще больше возможностей для тестирования, но они вполне соответствуют требованиям, которые мы получаем от наших клиентов. Тем не менее, 100% тестирование невозможно.
источник
Есть несколько вещей, чтобы рассмотреть ...
Стоимость тестирования
На все это влияет то, что тесты. В этом случае у вас возникают производственные сбои после сборки, тогда потребуются функциональные испытания.
Выбор - Ручное тестирование, Полностью автоматизированный или смесь обоих.
Ручное тестирование обходится дороже во времени, но обычно в первоначальных затратах дешево (метры и пакет с проводами)
Полностью автоматизированный является дорогостоящим по первоначальной стоимости, но обычно дешев в производстве (тестовое оборудование, подключающееся к автоматизированному испытательному оборудованию + написание тестовых программ).
В экстремальных случаях время ручного тестирования может составлять 8 часов, время автоматического тестирования может составлять 10 минут.
Для производства 100-х годов в год простой ручной крепеж может сэкономить огромное количество времени. Я думаю, что у вас есть 30 проводов для подключения вручную. Замените его штекерным разъемом, и вы получите меньшее время на тестирование, и рука отвертки не изнашивается. Это может сделать тестирование неприятным для человека, проводящего тестирование. (100 x 30 проводов x 2 секунды на провод = 100 минут)
Если ваше тестирование цифровое, то подключение к буферной микросхеме со светодиодами в тестовом оборудовании облегчает визуальное сравнение.
Для аналоговых сигналов (любое напряжение, ток или форма волны) я проверяю на 2 входных значениях, если нет причины для 3 или более значений.
Как далеко вы зайдете в детальное тестирование, зависит от того, что важно. Выход должен быть +/- 0,001 В, а затем проверить его с помощью измерителя. Если оно +/- 0,1 В и ваш большой объем, вы можете использовать компараторы.
Часто я тестирую широко и грубо и уточняю тесты, когда они критически важны и когда не обнаруживаются сбои. Конечно, если цепь важна в каком-то поместье, вы тратите больше времени на то, чтобы она функционировала должным образом.
Также помните, что некоторые разъемы быстро изнашиваются. Ищите 10000 разъемов циклов для испытательного оборудования, а не разъемы 500 или 1000 циклов, используемые на изделии, если они совместимы. Если вы можете использовать только разъемы с низким циклом, то добавьте затем к стоимости теста.
источник